パイプを曲げるとき、曲げRの大きさが違うせいで「ここは別々に曲げて、あとで溶接してつなぐ」という工程が必要になることがあります。でも、その溶接。本当に欠かせない工程でしょうか。ドロー曲げとロール曲げを一度にこなせる機械を使えば、溶接でつなぐ必要そのものがなくなります。まずは動画でその動きをご覧ください。

パイプの曲げ方には、大きく分けて2種類あります。ドロー曲げとロール曲げです。

ドロー曲げは、パイプベンダーでよく使われる一般的な方法。パイプをクランプでしっかり保持したまま、引っ張りながら曲げていきます。金型に巻き付けるようにして曲げRをつくるのが特徴です。

いっぽうロール曲げは、3本ロールのように回転する機構部にパイプを保持させ、押しながら曲げRを生み出す方法です。この2つは、得意な曲げRがはっきり分かれています。

「小さいRはドロー曲げ、大きいRはロール曲げ」とお伝えしましたが、その境目はどのあたりなのでしょう。目安はパイプ径の10〜15倍程度。これより大きければ、ロール曲げの出番です。

たとえばΦ25のパイプなら、R250以上でロール曲げが可能になります。

この機械には、最大8個の金型を搭載できます。つまり、いろいろな曲げRが混在した製品でも、機械を止めて段取り替えをすることなく、一度に曲げきれるということ。

小さなRのドロー曲げと、大きなRのロール曲げ。これまで別工程・別々の曲げ、ときには溶接でつないでいた加工が、1台・1回の流れでまとまります。結果として、溶接レスで、とても効率よく製造できるようになります。

ドロー曲げは小さなRを、ロール曲げは大きなRを。それぞれの得意を1台に集約し、最大8金型で切り替えながら曲げていく。だからこそ、複雑な曲げRの組み合わせも、つなぎ目なく仕上げられます。

溶接でつなぐ手間をなくし、1本のパイプで曲げきる。それが、この技術のいちばんの魅力です。